“Keikaku Hozen - Planned Maintenance”

 

İşletmelerde bakım departmanı planlı bakımın gerçekleştirilmesi için bir sistem kurmalıdır. Böylece üretim ekipman arızaları ile engellenmeyecektir. Bu “Planlı Bakım” olarak adlandırılır. Periyodik denetlemelerle bakım için zamanlama önceden belirtilir.

 

Buna ek olarak, planlama departmanları, üretim mühendisliği gibi, “Bakım Önleme Sistemi” ni tanıtmak için çalışmalıdırlar. Ekipmanın kurulmasından sonra erken safhalarda sağlam üretim operasyonunu gerçekleştirmesini sağlamalı, bakım gerektirmeyecek ekipmanı tasarlamak kadar iyi çalışmalarda bulunmalıdırlar.

 

Operatörler otonom bakımın yerine getirilmesinden sorumludurlar. Operatörler, ekipmanın fiziksel kontrolünü gerçekleştirmeli, günlük kontrollerini yapmalı, ilgili bölümlere destek sağlamalıdır.

 

Şirket kültürünü yeniden yapılandırmayı hedefleyen TPM’ nin amacı, ekipman operasyonları ile meşgul olan insanların TPM’ nin 5 prensibini tanıtmada görevlerini yerine getirmelerini ve operatörlerin becerilerini artırarak kendi görevlerini yerine getirmelerini sağlamaktır.

 

Arıza nedir?

Ekipmanın tanımlanmış fonksiyonunu kaybetmesidir.

 

Arıza tipleri nelerdir?

a) Fonksiyon duruşu tipi arızalar;

      Ekipmanın istenmeden durmasıdır.

b) Fonksiyon azalması tipi arızalar;

      Ekipman çalışmaya devam eder ancak proseste çeşitli üretim aksaklıkları meydana gelir.         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Planlı bakım uygulama aşamaları;

 

1.      Otonom bakıma destek:

 

Bu aşamada Planlı bakım ekibi tarafından ABC Analizleri yapılır, Operatör seviyesini yükseltmek amacıyla yoğun biçimde teknik ve ekipman bazlı eğitimler verilir ve nokta dersleriyle eğitimler desteklenir.  Operatörlerin astıkları F-Tag’ler en geç 3 gün içerisinde çözülmeye çalışılır.

 

 

2.      "0" arıza faaliyetleri

 

Arıza kayıp ve nedenlerini tespit etmek amacıyla arıza formları oluşturulur. Toplanan veriler arıza analizleri yapılarak kayıplar tespit edilir. Tespit edilen arıza kaybı yaşanan noktalara “o” arıza kaizenleri planlanır ve gerçekleştirilir.

 

 

3.      Planlı bakım faaliyetlerinde kendimizi tanımlamak

 

Bu aşama planlı bakım ekibi için bir veri toplama sistematiği oluşturma aşamasıdır. Bu sistematik bir veri tabanı olabileceği gibi manüelde olabilir. Önemli olan ihtiyaç duyulduğunda ilgili verilere zaman kaybetmeden ulaşmak ve verilerden emin olmaktır.

 

 

Aşağıdaki veriler  fabrika toplamı, makine gurubu, makine, alt gurup ve parça bazında takip edilmelidir;

 

Arıza adedi            (adet/ay)   ( >10 dk duruşlar)

Arıza süresi            (dk)

Fonksiyon kaybı      (adet/ay)

Küçük duruş           (adet/ay)   (<10 dk duruşlar)

MTTR                    (dk)          (Ortalama tamir süresi)

MTBM                    (saat)       (İki bakım arası süre)

MTBF                     (saat)       (İki arıza arası süre)

MTD                       (dk)        (Ortalama duruş süresi)

Maliyet                    (TL/ürün)

 

 

 

4.      Yağların denetlenmesi

 

Yağların denetlenmesi işletmenin kategorisine ve ekipman parkına göre kritik öneme sahip olabildiği gibi geri planda da kalabilir. Bu aşamada yapılması gereken yağ çeşitleri analiz edildikten sonra çeşitliliği azaltmaya yönelik çalışmalar yapmak ve bir yağlama sistematiği oluşturmaktır. Ayrıca bazı basit yağlama faaliyetleri bu aşamada otonomculara devredilir.

 

 

5.      Yedek parça yönetimi

 

Bir işletmede yedek parça maliyetleri çok ciddi rakamlara ulaşabilir. Bu aşamada yedek parça yönetimine çalışılmalıdır. Yapılması gereken, sabit periyot da, sabit miktarda, “o” stok miktarıyla çalışacak bir sistem geliştirmektir. Ayrıca standart yedek parça listesi bu adımda çıkarılmalıdır.

 

 

6.      Bakım/enerji maliyetinin yönetilmesi

 

Bakım ve enerji maliyetleri de ciddi işletme giderlerindendir. Bu aşamada bu kayıp kalemlerindeki kaçakları önlemeye ve azaltmaya yönelik çalışmalar yapılır.

 

 

7.      Önleyici bakım faaliyetlerine destek

 

Bu aşamada planlı bakımcılar günlük ve zaman odaklı bakım faaliyetleri için çalışırlar. Ekipmanın arızaya geçmesini engelleyecek sistemler kurarlar. Erken ekipman yönetimi ve MP sistemi bu çalışmalara güzel örneklerdir.

 

8.      Kestirimci bakımda gerekli donanımları elde etmek

 

Bu aşamada planlı bakımcılar vibrasyon analizleri, ses seviye analizleri, yağ analizleri, sıcaklık takipleri ve basınç takipleri gibi faaliyetleri gerçekleştirirler. Amaç makine elemanlarındaki aksaklıkları tespit ederek arızaları önlemektir.

Planlı Bakımın Yararları:

1) Daha az makina arızası olacağından duruşlar daha iyi kontrol edilebilir ve makine kullanma süresi artar. Bunun sonucu üretim miktarı artar ve daha uygun teslim zamanı belirlenebilir.

2) Makinalarda zamanında en sağlıklı ayarlar yapılacağından daha iyi verim elde edilir. Böylece ürünün kalitesi muhafaza edilir, kusurlu ürün oranı azalır.

3) Arızalardan oluşan ara onarımlar azalır ve onarımlar arasında geçen süre uzar. Böylece bakım işgücü ve teçhizatından daha iyi istifade edilir.

4) Onarım masrafları azalır. Ara kontrollerde yapılan işlemler ve değiştirilen parçaların maliyetleri, arızalara nazaran daha düşük olur.

5) Makinaların faydalı ömrü uzar, yenileme zamanı uzar.

6) Yedek makina ve teçhizat ihtiyacı azalır ve tesisin yatırımında tasarruf sağlanır.

7) Bakım masrafları azalır. Planlı bakım, işçi ve malzeme masraflarında tasarruf sağlanır.

8) Daha iyi yedek parça kontrolü yapılabilir ve stok miktarı azaltılabilir.

9) Daha uygun bir çalışma sağlanır. Bakım masraflarının aşırı olduğu bölümler dikkati çeker. Gerekli araştırmalar yapılarak lüzumsuz işler veya yanlış uygulamalar düzeltilebilir. Operatörlerin çalışma durumlarının ıslahı ile makineleri hor kullanmaları sonucu arıza ihtimalleri ve aşırı yıpranmalar giderilebilir.

10) Arızalar sebebiyle üretimde çalışan işçilerin prim kaybı daha az olur.

11) İşçilerin emniyeti ve tesisin korunması daha iyi temin edilebilir. Böylece tazminat ve sigorta masrafları daha az olur.

12) Yukarıdaki sebeplerle üretimin birim maliyeti düşer. Planlı bakım çeşitleri: Tesislerde makine–teçhizat ve tesisat yönetimin belirlediği standartlara göre sürekli çalışır durumda bulundurulmalı ve istenen verimde kalmaları sağlanmalıdır.

Bu amaçla aşağıda sıralanan bakım çeşitlerinden birinin uygulanması gerekir:

1) Önleyici (Koruyucu) bakım.

2) Düzeltici bakım.

1. Önleyici Bakım:

Koruyucu (önleyici) bakım veya tamir, herhangi bir arızaya veya üretim aksamasına yol açacak bir olay meydana gelmeden önce, böyle bir ihtimali ortadan kaldırmak amacıyla yapılan bakım hizmetleridir. Makinalar arızalanmadan önce belirlenen kurallar içinde gözden geçirilmelidir.

a) Yağlama işleri,

b) Temizleme işleri,

c) Muayeneler, durum muayenesi,

d) Kalibrasyon, ayar,

e) Programlı onarımlar,

f) Programlı revizyonlar,

g) Programlı parça değişimleri.

1) Daha az üretim duruşu,

2) Bakım elemanlarına, arıza onarımları sırasında ödenecek fazla mesai ücretlerine kıyasla, normal ayar ve onarımlar için daha az fazla mesai ödenmesi,

3) Daha az, büyük boyutlu onarımlar, daha az sıklıkta onarımlar,

4) Arıza ortaya çıkmadan önce yapılan basit onarımlar için daha düşük onarım maliyeti,

5) Daha az mamul reddi, daha iyi kalite kontrolü,

6) Daha az yedek üretim aracı. Dolayısıyla azalan sermaye yatırımı,

7) Bakım maliyetlerinde azalma,

8) Bakım maliyeti yüksek olan üretim araç ve yardımcı tesislerin belirlenerek nedenlerinin araştırılması ve bulunması,

9) Yedek parça kontrolünün daha iyi yapılarak stok düzeylerinin azaltılması,

10) İşçiler için daha güvenli bir çalışma ortamı,

11) Daha düşük birim imalat maliyeti.

Koruyucu bakım kapsamında tahmin edici bakım ve revizyon uygulanır. Tahmin edici (durum muayeneli) bakımda, makina–teçhizat hakkında geçmiş bilgiler araştırılır. Durum muayenesinde arızaların nedenleri, belirtileri ve tipleri belirlenir. Bunlar analiz edilerek makina–teçhizatın hangi kısımlarının ne zaman aşınacağı ve bozulacağı konusunda bilgi edinilebilir. Bu bakım tipi bugün ayrı bir program olarak değil, koruyucu bakım kapsamında düşünülmektedir.